تعمیر و نگهداری برج توربین بادی توسط فلنج فیسر

در فرآیند ساخت برج های بادی، بشکه برج اساسی ترین جزء در مقیاس بزرگ است. از آنجایی که حجم بشکه برج بسیار زیاد است، بشکه برج باید در طول تولید به چند قسمت تقسیم شود. پس از ساخت برج، قطعات برج باید توسط فلنج و پیچ و مهره به یکدیگر متصل شوند. در طول فرآیند اتصال، دو وضعیت رایج زیر رخ می دهد:

1. قبل از نصب بسیاری از دکل های بادی، به دلیل تلرانس های آشکار دکل های تولید شده توسط سازندگان مختلف، تلرانس فلنج کمتر از شرط تلرانس بوده و شرایط نصب فلنج را برآورده نمی کند.

2. در هنگام استفاده از برج باد، فلنج برج باد در اثر عوامل مختلف مانند باد زیاد، خوردگی و زنگ زدگی نسیم دریا، آسیب به برخورد کشتی و زمان استفاده بیش از حد آسیب دیده یا تغییر شکل می دهد.

فلنج های بد ذکر شده در بالا باید با دستگاه های روکش فلنج در محل تعمیر شوند. این دستگاه می تواند به داخل زمین برود، به فلنج متصل شود و آن را به شکل اولیه خود برگرداند. فرآیند تعمیر فلنج اغلب در نصب و نگهداری توربین بادی استفاده می شود. اگر دقت سطح تماس فلنج به خوبی کنترل نشود، احتمالاً باعث تغییر شکل فلنج و کج شدن برج می شود. به منظور بهبود کیفیت ساخت و ساز اتصال بشکه برج، به طوری که برج برق بادی می تواند پس از اتمام به طور ایمن و روان کار کند، این مقاله از مثالی استفاده می کند که چندی پیش اتفاق افتاده بود تا تجزیه و تحلیل عمیقی از تعمیر در محل انجام دهد. فلنج برج بادی

در یک مزرعه بادی در بریتانیا، زمانی که برج به بندر نزدیک رسید، صفحه فلنج آن کمی از مشخصات بالایی که سازنده توربین وعده داده بود، فاصله داشت. در حالت ایده‌آل، بخش‌های برج باید آماده باشند تا به طور مساوی به یکدیگر متصل شوند. اما در برخی موارد، فرآیند جوشکاری که فلنج ها را به برج متصل می کند، می تواند باعث ایجاد انحرافات جزئی زاویه سطح در محصول نهایی شود. در حالی که برج ها ممکن است صاف شروع شوند، گرمای فلنج های جوش داده شده اغلب باعث خم شدن یا تاب برداشتن و ناهموار شدن آنها می شود. به دلیل این حادثه، دوره ساخت بسیار فشرده بود. فرستادن برج به سازنده برای پردازش مجدد غیرممکن بود و تمام قطعات برای نصب به بندر رسیده بودند. اگر انحراف فلنج به موقع حل نشود، سایر فرآیندها نیز تنها گزینه توقف کار خواهند بود و در نتیجه هزینه های پروژه بالا خواهد بود. پس از یک سری بحث و گفتگو، مسئول این پروژه متوجه شدJOYSUNG قابل حمل، تولید کننده ماشین آلات پرتابل و درخواست سفارش دستگاه فلنج نما 5000 میلی متری. خوشبختانه، JOYSUNG PORTABLE یک دستگاه روکش فلنج 5000 میلی متری در انبار داشت. پس از یک طرح درمان فوری، دستگاه توسط DHL express به بندر نزدیک مزرعه بادی 10 روز بعد تحویل داده شد.

وزن کل این دستگاه حدود 4000 کیلوگرم است. با توجه به طراحی مدولار می توان ایستگاه هیدرولیک، پایه، کنسول و ... را به صورت جداگانه بالا برد و نصب کرد. سنگین ترین پایه حدود 2000 کیلوگرم است و ابتدا بر روی فلنج نصب می شود تا توسط تاور کرین کشتی تعمیر شود. پیدا کردن مرکز پایه نصب شده ID آسان است. پس از اینکه صفحه نصب کمکی روی مجموعه فک قابل تنظیم 8 پایه نگهدارنده پایه بر روی برج آویزان شد، با استفاده از پیچ و مهره و پیچ های جک، تراز و وسط انجام می شود. پس از تسطیح و وسط، صفحه نصب کمکی را بردارید و سپس کنسول، صفحه وزنه تعادل، موتور و سایر وسایل چرخان را روی پایه ثابت و مرکزی نصب کنید. در نهایت سیستم برق - ایستگاه هیدرولیک را وصل کرده و نصب دستگاه به پایان می رسد. زمان نصب حدود 3 ساعت و نیم طول کشید.

مرحله بعدی ماشینکاری است. پس از اندازه‌گیری، اختلاف بین بالاترین و پایین‌ترین مقطع برج 30 میلی‌متر است، به این معنی که کل مقدار برش این پروژه باید حداقل ۳۰ میلی‌متر باشد. پس از محاسبه، FDG5000 حدود 50 دقیقه طول می کشد تا یک دایره را با بیشترین سرعت بچرخاند و عمیق ترین عمق برش 2 میلی متر است. اگر بر اساس ایده آل ترین وضعیت محاسبه شود، برج متر 5- باید 15 بار بچرخد تا 30 میلی متر برش داده شود، و زمان صرف شده حدود 750 دقیقه است که 12.5 ساعت است. علاوه بر تغییر دانه کاتر و دادن زمان خالی برای مقابله با شرایط اضطراری مختلف، زمان تخمین اولیه ماشینکاری 16 ساعت است. به دلیل محدودیت زمانی، دو شیفت برای ماشینکاری بدون توقف ترتیب داده شد. خوشبختانه فرآیند ماشینکاری بسیار روان بود و 15 ساعت طول کشید تا کل پردازش انجام شود و برای بازرسی از سطح سنج لیزری استفاده شد. تلورانس نهایی در 0.25 میلی متر بود و چنین دقت بالایی به طور کامل الزامات نصب بشکه را برآورده می کرد.

آخرین مرحله حذف ماشین ابزار است. جداسازی ماشین ابزار بسیار ساده تر است. اگر چرخ دنده بالابر بتواند الزامات بالا بردن بیش از 5 تن را برآورده کند، پایه، کنسول، صفحه وزنه تعادل و سایر اجزا را می توان به طور کلی بدون جداسازی بالا برد و ایستگاه هیدرولیک را می توان به تنهایی بلند کرد. این عمل پیشرفت پروژه را تسریع می کند و زمان کلی بالا بردن تنها 30 دقیقه تا یک ساعت طول می کشد.

پروژه تصفیه اضطراری فلنج بشکه توربین بادی از کشف مشکل تا حل مشکل در مجموع 13 روز طول کشید. برای چنین قطعه بزرگی، هر جزء کوچک از کشورهای مختلف خریداری می شود. اگر قرار باشد قطعه با روش‌های معمولی برای تعمیر به کارخانه بازگردانده شود، زمان بسیار زیادی طول می‌کشد و نمی‌توان میزان تحمل را در محل اندازه‌گیری کرد. به دلیل اختلاف دما، در حین حمل و نقل، برجستگی هایی ایجاد می شود، تلرانس های تولیدکنندگان به شدت کنترل نمی شود و سایر عوامل، قطعات تغییر شکل می دهند و در نتیجه شرایط نصب را برآورده نمی کنند و گاهی اوقات جلوگیری از وقوع این موارد اضطراری دشوار است. ماشین‌ابزارهای قابل حمل در محل می‌توانند این مشکل را به خوبی حل کنند و زمان خرابی را کاهش دهند و هزینه‌های شرکت‌ها را کاهش دهند.

ماشین آلات قابل حمل در محل به طور گسترده در صنایع معدنی و نیروی بادی در آفریقای جنوبی، پروژه های پالایشگاه نفت و پروژه های نیروگاه آبی در نیجریه استفاده شده است.پروژه شهر فناوری کنزادر کنیا، دانمارکمزرعه دریایی ثور، ارتقاء بندر جنوا در ایتالیا،آرایه لندنومزارع بادی فراساحلی Hornsea 2در بریتانیا. همه این پروژه ها به تعداد زیادی از این ماشین آلات قابل حمل نیاز دارند. در واقع، اندازه و وزن این ماشین ابزار بسیار کوچک است، اما ظرفیت ماشینکاری قوی و کاربرد انعطاف پذیر، راحتی بی نظیری را برای این پروژه های مکانیکی در مقیاس بزرگ فراهم می کند.